Lean Manufacturing / Lean Management – ein kurzer Rückblick

Wir haben über die Supply Chain und deren Geschichte geschrieben. Wir haben ausgiebig über Industrie 4.0, das Internet der Dinge und dessen Nutzen gesprochen. Wir haben auch Lean erwähnt, haben aber nie erklärt, woher es kommt. Da es ein altes Konzept ist, dürften viele schon zuvor den Namen gehört haben. Was viele dagegen nicht wissen werden ist, wie wichtig Lean für andere Konzepte des Managements war, die später geschaffen wurden

Lean – eine kurze Einführung

Lean Manufacturing oder Lean Production, gemeinhin bekannt als Lean, ist ein in Japan entwickeltes Konzept. Die Erfindung von Lean wird den Toyota Fabriken zugesprochen. Obwohl man denkt, dass Lean Manufacturing um 1980 gestaltet wurde, sagen Forscher, dass der Kern des Konzeptes viel früher gesehen werden kann. Es gibt Hinweise, dass die ersten Zeichen von Abfallmanagement und -Reduktion in Benjamin Franklins Zeit auftauchten. Er selbst sagte, dass Übermäßige Lagerung eine Geldverschwendung darstellt und Verluste nach sich ziehen kann. Auf den Seiten von Poor Richard´s Almanack betont er:

„Ein gesparter Pfennig sind zwei Pfennig in der Tasche. Ein Groschen am Tag ist ein Schilling im Jahr. Spare und habe.“

Das Konzept jedoch wurde benannt und popularisiert, nachdem es in den Toyota Fabriken als ein Teil des Toyota Produktionssystems implementiert wurde.

Das Toyota Produktionssystem

Das Toyota Produktionssystem ist eine Sammlung von Techniken und Management Tools, die in jedem Aspekt der Aktivitäten einer Firma Anwendung finden. Das Hauptziel dieses Systems ist Müllverringerung, Profitmaximierung und eine wachsende Kundenzufriedenheit. Das System wurde hauptsächlich von Taiichi Ohno und Eiji Toyoda zwischen 1948 und 1975 entwickelt.

Das grundlegende Konzept sagt, dass Mitarbeiter an der Reduktion der 3 Ms arbeiten soll: muri – Überlast; mura – Widersprüche; und muda – Abfall. In anderen Worten, die gesamten Fabriksprozesse sollten mura (Widersprüche) eliminieren, ohne muri (Überlast) zu erschaffen und muda (Abfall) zu produzieren. Diese grundlegenden Regeln halfen dabei, zwei wichtige Konzepte zu formen: JIT (Just-in-time) und Jidoka (Automatisierung). TPS (Toyota Produktionssystem) ist auch ein Geburtsort von Lean Manufacturing.

Toyotas Konzepte wurden zwischen 1960 und 1970 berühmt, als andere Fabriken, beeindruckt von den Resultaten, begannen, die Lösungen von Toyotas Fabriken zu kopieren.

Lean Manufacturing

Was genau ist also Lean Manufacturing und wieso wurde es so bekannt?
Lean Manufacturing, auch bekannt als Lean Management oder einfach Lean ist keine simplistische Lösung, welche wie sie ist aus einer Firma genommen, kopiert und ohne Anpassungen in eine andere Fabrik oder ein anderes Geschäft implementiert werden kann.

Eine Firma, die Vorteile aus diesem Konzept ziehen möchte, übernimmt vielleicht die Grundregeln, aber jeder der Prozesse muss individuell mit einem spezifischen Geschäft vor Augen entwickelt werden.

Der Kern des Konzeptes von Lean Manufacturing ist es, Ausschuss zu reduzieren, während man die Qualität der produzierten Güter oder Dienstleistungen verbessert und gleichzeitig einen höheren Wert für Kunden erschafft.
Lean zu implementieren erfordert eine Veränderung der Operationen der gesamten Firma. Die Bereiche einer Firma, in die Lean implementiert werden kann, beinhalten Transport, Lagerbearbeitung, Überproduktion, Kundenbeziehungen und viele andere.

Der Prozess der Implementierung von Lean in eine Firma erweist sich als so komplex, dass viele Unternehmen sich entschlossen haben, Profis anzustellen, die sich auf Lean Management spezialisiert haben.

[1] Source: https://en.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing#Lean_implementation_develops_from_TPS

Industrie 4.0 vs Lean Manufacturing

Die Industrie 4.0 ist unter Herstellern zur Zeit ein heißes Thema. Seit der Einführung dieser industriellen Bewegung im Jahr 2011 war sie nie so berühmt wie heute. Jetzt, da die Vorteile der Industrie 4.0 mehr und mehr in der Öffentlichkeit wahrgenommen werden, versuchen immer mehr Unternehmen die Möglichkeiten der Implementierung der Ideen hinter dieser Bewegung in ihren Geschäften auszuloten.

Viele Firmen arbeiten bereits mit Lean Manufacturing oder Lean Management, einem Konzept das sich im Kern darauf konzentriert, die Produktivität zu steigern und zeitgleich die Kosten einer Firma zu senken. Die Frage ist, ob Fabriken die bereits Lean verwenden auf Industrie 4.0 umsteigen sollten. Vielleicht könnten beide Systeme gleichzeitig funktionieren? Und wie steht es um Unternehmen, die gerade erst angefangen haben, über die Einführung von Methoden nachzudenken, die ihnen unnötige Kosten sparen, welches System sollten sie verwenden?

Kurze Erinnerung

Industrie 4.0 wurde erstmals 2011 in Deutschland vorgestellt. Es handelt sich hier um ein relativ junges Konzept, das sich immer noch in der Entwicklung befindet. Die Idee hinter Industrie 4.0 (auch bekannt als Smart Factory) ist, moderne Technologie zur Verbesserung von Herstellungsprozessen zu verwenden. In einer idealen Welt würden alle Maschinen in einer Fabrik sich selbstständig miteinander durch das Internet oder interne Netzwerke verbinden und Informationen über die Spezifikationen einer Bestellung weitergeben. Diese Arbeit wäre schneller und kosteneffizienter.

Lean Manufacturing ist ein viel älteres Konzept. Es wurde in den späten 1980ern in Japan entwickelt. Die berühmten Toyota-Fabriken gelten als Geburtsort dieser Idee, weshalb sie auch alternativ The Toyota Way genannt wird. Die Grundidee von Lean ist es, Ausschuss zu reduzieren und die Produktivität und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen. Obwohl diese Bewegung für den Zweck gegründet wurde, die Arbeitsabläufe einer Firma zu verbessern, kann Lean in jedem Geschäft oder Dienstleistung zur Anwendung gebracht werden.

Können Lean und Industrie 4.0 zusammen funktionieren?

Beide Konzepte können zu einem gewissen Grad zusammenarbeiten, obwohl es Experten gibt die der Meinung sind, dass es in einigen Bereichen zu einem Konflikt der Konzepte kommen könnte. Wir müssen uns aber vor Augen führen, dass Lean und Industrie 4.0 zwar auf unterschiedlichen Ebenen stattfinden, aber die gleiche Idee haben: Beide haben größere Effektivität bei gleichzeitig niedrigeren Kosten für die Firma zum Ziel (was keine niedrigeren Standards bedeutet!). Bei Lean geht es um die Prozesse, während Industrie 4.0 sich mit Software und fortgeschrittenen Technologien beschäftigt. Wie Stefanie Peitzker richtigerweise in ihrem Artikel „Lean Produktion trifft Industrie 4.0“ anführt, muss jede Fabrik, die die Möglichkeiten einer Implementierung von Industrie 4.0 in ihren Prozessen ausschöpfen will, bereits ein Produktionssystem etabliert haben.“ Stefanie schlägt vor, mit folgender Regel im Kopf zu arbeiten: „Erst ausgereifte Prozesse, dann Industrie 4.0“

Wenn man sich entscheidet, den aktuellen Trend Industrie 4.0 aufzugreifen, ist es außerdem sehr wichtig, sich Profis zu suchen, die helfen, diese Ideen zum Leben zu erwecken. Es ist von größter Wichtigkeit, dass solche Leute etwas von Strategien der Herstellung verstehen. Softwareentwickler, die eingestellt werden um ein Netzwerk aufzubauen, sollten sich besonders gut mit Lean Produktion und Industrie 4.0 auskennen.

[1] Source: http://blog.bosch-si.com/categories/manufacturing/2016/06/lean-meets-industry-4-0/